فرمولاسیون گریس سدیم/آموزش تولید گریس سدیم/فرمول انواع گریس

 

شرکت مهندسین مشاور مفتخر می باشد با تجربه چندین ساله فعالیت های صنعتی و آزمایشگاهی خود را در قالب بهترین فرمولاسیون گریس سدیم/آموزش تولید گریس سدیم/فرمول انواع گریس و تمامی فرمولاسیون محصولات صنعتی در اختیار علاقمندان به تولید قرار دهد .

از ترکیب روغن و یک ماده غلیظ و مواد افزودنی، یک مخلوط ژلاتینی به دست می‌آید که به آن گریس گفته می‌شود. نوع و مقدار ماده غلیظ کننده و مواد افزودنی، مشخصات روغن پایه و نوع تولید، در کیفیت گریس مؤثر است. عامل اصلی برای مقاومت در برابر شکست مولکولی در طولانی مدت و مقاومت در برابر آب و دمای بالا، خاصیت ماندگاری در سطح تماس، ماده غلیظ کننده است. در نتیجه نوع ماده غلیظ کننده و دیگر مواد افزودنی در تعیین کیفیت و قیمت گریس تأثیر دارد. اصولاً مواد تشکیل‌دهنده گریس صابون و کلسیم است. صابون گریس‌ها در مشخصات گریس تاثیر زیادی دارد. پایه تشکیل‌دهنده گریس‌ها به چند دسته تقسیم می‌شوند، که عبارتند از: گریس پایه صابون کلسیم، صابون سدیم، صابون آلومینیوم یا صابون لیتیوم یا اسیدهای چرب فلزی. گریس‌ها همگی در مقابل آب پایدار هستند؛ به جز گریس صابون سدیم و همگی در برابر دماهای بالا مقاوم هستند به غیر از گریس کلسیم و آلومینیوم.

 

فرمولاسیون گریس پایه سدیم

در اوایل انقلاب صنعتی، گریس‌های مبتنی بر صابون‌های سدیم در روانکاری موتور‌های بخار و ماشین‌آلات کاربرد زیادی داشتند. گریس سدیم در ابتدای قرن بیستم به عنوان اصلی‌ترین گریس درجه حرارت شناخته شد و قابلیت کارکرد تا دمای تقریباً ۱۱۰ درجه سانتی‌گراد را دارد.

گریس ها موادی جامد و یا نیمه جامد ژلاتینی هستند که برای روانکاری یاتاقان ها و هر قطعه دیگری به کار می روند که از مواد غلیظ کننده و یا سفت کننده و برخی صابون ها در ساخت آن ها استفاده می شود یکی از انواع آن ها گریس پایه سدیم است.

 

فرمولاسیون انواع گریس در مهندسین مشاور

1. گریس‌های پایه لیتیوم
2. گریس‌های پایه کلسیم
3. گریس‌های پایه سدیم

توجه داشته باشید که انواع ویژه از گریس‌ها نیز می‌توانند با فرمولاسیون های پایه‌های صابونی از ترکیب این مواد مانند لیتیوم، کلسیم تولید شوند.

 

مهمترین تفاوت شرکت مهندسین مشاور با سایر شرکت ها

 

 ارائه ی فرمول های جدید و با کیفیت  و تامین  مواد  اولیه مورد نیاز شما 

نشان دادن راهکار برای تولیدی بدون نیاز به تجهیزات صنعتی

تا سالها پشتیبانی مستقیم تولید شما را چه از نظر علمی و کیفیت 

به روز رسانی فرمولاسیون گریس سدیم/آموزش تولید گریس سدیم/فرمول انواع گریس را برای شما انجام می دهد.

 همراه با شما قدم به قدم و گام به گام پیش می رویم تا در کار خود استاد و بهترین شوید.

 

نقش تولید گریس پایه سدیم

این گریس ها دارای خاصیت ضد خوردگی بوده و در برابر انواع فلزات در محیط های مرطوب خواص ضد زنگ زدگی و خاصیت چسبندگی بالا نیز دارد هم چنین در محیط هایی با دما های بالا به راحتی فعالیت می کند و حداکثر دمای فعالیت ۱۲۰ درجه سانتی گراد است اما پایداری خوبی در مقابل آب ندارند.

این گریس های سدیمی در برابر گرد خاک مقاوم بوده و ماده ای ضد اصطحکاک برای افزایش طول عمر انواع یاتاقان های توپی و غلطکی است هم چنین این گریس ها در محل روانکاری به مدت طولانی باقی خواهند ماند و بر اساس همین دلایل است که فروش گریس های سدیمی بسیار بالا است.

 

ویژگی فرمولاسیون  گریس با پایه سدیم در مهندسین مشاور

• کاهش دفعات روانکاری
• خاصیت چسبندگی و شکسانی بالا
• چکه نکردن در هنگام عملیات روانکاری
• آسان بودن استفاده از آن در عملیات روانکاری

این عمل باعث شده هنگام پخت، در داخل روغن الیاف یا رشته صابونی تشکیل شود، این کار موجب ژلاتینی شدن آن می‌شود.

گریس با پایه سدیم مانند یک لایه نازک عمل می‌کند و در بین قطعاتی که متحرک هستند قرار می‌گیرد و مانع برخورد این دو جسم یا قطعه به هم می‌شود. به‌خاطر نوسان و همچنین، کم یا زیاد شدن پی در پی بر اثر فشار، این لایه از هم باز شده و موجب می‌شود که  قطعات به هم ساییده شده منجر به خوردگی و در مواردی متوقف شدن دستگاه شود. به همین خاطر باید از موادی که تحمل این فشارها را بیشتر می‌کند، مانند: ادیتوهای (EP) استفاده نمود، تا این لایه ها از هم باز نشده و عمل روانکاری به راحتی صورت گیرد.

 

 

مشخصات فرمول گریس سدیم در مهندسین مشاور

مشخصات	گریس های پایه سدیمی
پایه غلیظ کننده	صابون سدیم
بافت	الیاف طویل
رنگ	زرد تیره
حداقل نقطه قطره ای شدن	۱۷۰
مقاومت در برابر آب	ضعیف
نفوذپذيري پس از كار	۲۲۰-۲۵۰
حداكثر دماي عملياتي مجاز در دستگاه(درجه سانتيگراد)	۱۲۰-۱۳۰
مقاومت مكانيكي در دماي محيط	مناسب
پرکننده	–

 

 

فرمولاسیون گریس پایه سدیم در مجموعه مهندسین مشاور مناسب انواع بسیار زیادی از دستگاه ها می باشد که با استفاده از آن ها شما قادر به حفظ سلامت دستگاه خود هستید.
گریس های صنعتی نوعی از روانکارهای صنعتی هستند که خاصیت متفاوتی نسبت به روغن های صنعتی دارند به همین دلیل است که خواهان زیادی دارند.
تولید کنندگان روغن های صنعتی با توجه به خواستار زیاد مشتریان تصمیم به تولید و فروش گریس صنعتی گرفتند. همچنین امروز شاهد بسیاری از فروشندگان و تولید کنندگان این محصولات صنعتی هستیم.

 

ویژگی‌های  تولید گریس پایه سدیم در مهندسین مشاور

 

گریس‌ها بر اساس پایه صابونی تنوع زیادی دارند. گریس پایه سدیم از روغن پایه مرغوب و غلیظ کننده سدیم تشکیل شده است. این گریس برای استفاده در محیط‌های پر گرد و غبار و در شرایطی که دما و فشار نسبتاً بالاست مناسب است.

اما این گریس نباید در محیط مرطوب استفاده شود. گریس سدیم خاصیت چسبندگی بسیار بالایی دارد. امروزه کمتر از گریس سدیم استفاده می‌شود؛ اما گاهی در چرخ دنده‌ها و کوپلینگ‌ها، بلبرینگ‌‎های کفی و ضد اصطکاک، اتصالات انعطاف پذیر و بلبرینگ چرخ برخی خودروها به‌کار می‌رود.

مهندسین ما در مهندسین مشاور به شما خواهند گفت : مراحل تولید گریس سدیم پیچیدگی خاصی ندارد. برای تولید آن، از مواد تشکیل دهنده، روغن‌های پایه، مواد افزودنی، مواد دفع شونده، عامل فوم و مخزن فرآوری شده استفاده می‌شود.

 

برای یک تولید موفق با مهندسین مشاور همراه شوید.

 

 

عیوب اصلی گریس‎های پایه سدیم:

گریس‌های سدیمی و صابون‌های شستشو، به یک میزان محلول در آب هستند و در انبار نیز دچار سفتی می‌شوند. به دلیل بزرگی فیبر صابون‌های سدیم سنتی، در خاصیت روانکاری گریس مؤثر نیستند و این امر قابلیت حمل بار را کم می‌کند. این یعنی برای انجام وظایف سنگین‌تر یک روغن پایه با ویسکوزیته بالاتر احتیاج داریم.

 

نکات مهم هنگام مصرف انواع گریس

• اگر گریس‌هایی که در انبار نگهداری می‌شوند دیدید که روغن از گریس جدا شده، نباید از آن استفاده کنید.
• سعی نکنید با هم زدن مواد روغن جدا شده را به ساختار گریس برگردانید، چون این کار غیر ممکن است.
• اگر به گریس‌های با درجه پایین دسترسی نداشتید، با اضافه کردن روغن درجه آن را نمی‌توانید کم کنید.
• استفاده از گریس‌های نسوز به جای ضد آب و برعکس صحیح نیست.
• نباید از گریس‌های روان‌تر یا سفت‌تر از آنچه دستگاه به آن نیاز دارد استفاده شود.
• از گریس به میزانی که دستگاه به آن نیاز دارد استفاده کنید، نه کمتر و نه بیشتر.
• هنگام گریس کاری توجه داشته باشید که گریس قبلی را کاملاً از محل روانکاری خارج شده باشد.

کاربرد گریس در صنعت

گریس در جایی استفاده می‌شود که امکان استفاده از روانکارهای دیگر با غلظت کم وجود نداشته باشد. مانند چرخ دنده‌های صنعتی، یاتاقان‌های بزرگ و فلکه‌ها. گریس نیز مانند روغن‌ها اصطکاک بین دو قطعه را کاهش می‌دهد. از مهم‌ترین مزایای استفاده از گریس این است که تعداد دفعات روانکاری را کم می‌کند، طرز استفاده از آن راحت است، در هنگام کار چِکِه نمی‌کند و چسبندگی قابل قبولی دارد.

کاربردهای مختلف گریس:

• اگر از گریس استفاده کنید تعداد دفعات روانکاری در مقایسه با روغن کمتر می‌شود و این امر هزینه تعمیرات را تا حد چشمگیری کم می‌کند. این مسئله در مواقعی که دسترسی به ماشین‌آلات سخت است مانند موتورهای نصب شده بر روی سقف‌ها، خطوط محرکه، بلبرینگ‌های غیرقابل دسترس، یک نقطه قوت به حساب می‌آید و بسیار کمک کننده است.
• گریس به عنوان یک مانع برای ورود گرد و خاک و یا خروج برخی مواد از ماشین‌آلات عمل می‌کند.
• روانکاری با گریس در آب‌بندی قطعات و کاربرد کاسه نمدها در کاهش هزینه‌ها نقش مهمی دارد.
• خاصیت روانکاری گریس در مقایسه با روغن برای مدت بیشتری ادامه پیدا می‌کند
• وقتی از قطعه‌ای استفاده نشود و روانکار آن خارج شود، برای جلوگیری از زنگ‌زدگی قطعه، از گریس استفاده می‌شود .
• بعضی از گریس‌ها مشکل روانکاری در مجاورت با آب را حل کرده‌اند.
• استفاده از برخی از گریس‌ها به کاهش اصطکاک دستگاه در زمان شروع کمک می‌کنند.
• گریس باعث ایجاد یک لایه نرم بین قطعات می‌شود و صدا و ارتعاش در زمان کار قطعه را کم می‌کند و کارکرد دستگاه را روان می‌کند، مانند چرخ دنده‌های بزرگ.
• گریس باعث بهبود عملکرد در دستگاه‌هایی می‌شود که در معرض فشار زیاد، دمای بالا، شرایط سخت عملیات، سرعت پایین و شوک‌های مداوم هستند.
• گریس برای استفاده در ماشین‌آلاتی که خوردگی و سایش زیادی دارند، بسیار مناسب است.
• بیشتر گریس‌ها در دماهای متغیر کاربرد زیادی دارند.
• در روانکاری بوش‌ها و یاتاقان‌های ماشین‌آلات، گریس نقش موثرتر و کاربرد بهتری نسبت به روغن دارد و عناصر تشکیل‌دهنده آن را ساده می‌کند.

مشخصات فرمول انواع گریس‌

1. پرکننده‌ها: این مواد در موارد ویژه و برای کاربردهای خاص به شکل جامد یا مایع به گریس افزوده می‌شوند.
2. نقطه قطره‌ای شدن: دمایی که در آن گریس از حالت جامد به مایع تبدیل می‌شود در واقع نقطه قطره‌ای شدن گریس است، که با بالا رفتن درجه حرارت، روان می‌شود.
3. رنگ: روغن‌پایه و صابونی که در ساخت گریس استفاده می‌شود رنگ آن را مشخص می‌کند. البته که روشن بودن رنگ گریس در کیفیت گریس تأثیری ندارد.
4. مقاومت مکانیکی: این ویژگی مقاومت گریس را در تحمل کارکردهای مکانیکی نشان می‌دهد. دما نقش مهمی در انتخاب گریس دارد. دمای کارکرد گریس بر اساس نوع آن باهم فرق دارند و در انتخاب گریس باید مورد توجه قرار گیرد.
5. حداکثر دمای مجاز عملیاتی: بیشترین درجه حرارتی که گریس می‌تواند به طور مستمر قابلیت کار داشته باشد را حداکثر دمای مجاز گویند.
6. عمر سرویس: گریس در فواصل زمانی مشخصی باید عوض شوند؛ این فاصله‌ها را با توجه به نوع کاربرد گریس، عمر سرویس گویند.
7. قابلیت پمپاژ: گریس نیز باید در عملکرد مانند روغن قابل پمپ شدن باشد. زیرا در خیلی از صنایع در حالت فعالیت به طور پی‌درپی گریس باید پمپاژ شود.
8. توان حفظ ساختار در حالت تغییرات دما: گریس باید توانایی برگشت‌پذیری را با توجه به تغییرات دما در زمان فعالیت دستگاه داشته باشد. برخی گریس‌ها زمانی که به حداکثر دمای کارکرد می‌رسند ساختار و خاصیت اصلی خود را از دست داده و کاملاً از بین می‌روند. در این حالت گریس باید عوض شود. این گریس‌ها به عنوان گریس‌های برگشت‌ناپذیر شناخته می‌شوند.

 

مجموعه مهندسین مشاور یکی از فعال‌ترین مجموعه‌های مشاور، در زمینه فرمولاسیون و آموزش تولید انواع فرآورده‌های نفتی ، روانکار و  انواع گریس‌های صنعتی  در خدمت شما عزیزان است.

 

 

فرمول انواع گریس

گریس ها بر اساس پایه صابونی (ماده قوام دهنده) می توانند تنوع بسیار زیادی داشته باشند. سه دسته اصلی و پر مصرف آنها شامل موارد زیر هستند:

1. گریس پایه لیتیم
2. گریس پایه کلسیم
3. گریس پایه سدیم

البته انواع ویژه از گریس ها نیز می توانند با پایه های صابونی از ترکیب مواد فوق مانند لیتیم / کلسیم و غیره تولید شوند.

 

تفاوت فرمولاسیون انواع گریس ها 

در گریس ها دو خاصیت پایداری حرارتی و پایداری در برابر آب از اهمیت ویژه ای برخوردار هستند. در واقع نوع صابون پایه ای که در گریس استفاده می شود، می تواند بر دو خاصیت بالا تاثیر گذار باشد، از این رو می توان این خواص را در گریس های مختلف بصورت زیر مقایسه نمود.

پایداری حرارتی

گریس پایه لیتیم > گریس پایه سدیم > گریس پایه کلسیم

پایداری در برابر آب

گریس با پایه کلیسم > گریس با پایه لیتیم > گریس با پایه سدیم

 

فرمول و آموزش تولید گریس پایه لیتیم

همانطورکه در بالا دیده می شود گریس ها با پایه لیتیم پایداری حرارتی بسیار خوبی دارند.همچنین دارای پایداری در برابر آب نسبتا مناسبی نیز هستند.این ویژگی در این نوع گریس ها باعث می شود که در کاربرد های مختلف مورد استفاده قرار گیرند. به این نوع گریس ها، گریس چند منظوره یا Multi Purpose گفته می شود. لازم به ذکر است این گریس ها به خاطر پایداری حرارتی خوبشان به گریس نسوز معروف هستند. همچنین با توجه به کاربرد بسیار وسیع این گریس ها در چرخ خودرو ها و ماشین آلات سنگین به نام گریس چرخ نیز شناخته می شوند. این نوع گریس با وجود گران تر بودن نسبت به دو دسته دیگر، به دلیل تنوع بالای کاربرد، پرمصرف ترین نوع گریس صنعتی است.

 

فرمول و آموزش ساخت گریس پایه کلسیم

این نوع گریس ها به دلیل پایداری بسیار خوبشان در برابر آب به گریس شاسی یا گریس ضد آب معروف شده اند. البته فراموش نشود که منظور از ضد آب، توانایی کارکرد در زیر آب نیست و فقط نشان دهنده پایداری مناسبشان در برابر شستشو با آب است.

 

راه اندازی خط تولید گریس سدیم

 

فرمولاسیون و راه اندازی خط تولید گریس پایه سدیم را از مهندسین مشاور بخواهید.گریس سدیم با مخلوط شدن صابون سودا با مواد افزودنی و روغن های پایه تهیه می شود.

چنین مخلوطی دارای ویژگی هایی نظیر پایداری برشی، نقطه افت بالا، محافظت در برابر زنگ زدگی و روانکاری مناسب است. این نوع گریس، مقاومت خوبی در برابر آب نداشته و ثبات اکسیداسیون ضعیفی دارد.

 از گریس سدیم به دلیل اشکالاتی که دارد، بیشتر برای روانکاری یاتاقان های عملیات نورد استفاده می شود. علاوه بر این، برای تولید انواع گریس با کیفیت و ارزش بالاتر، گریس سدیم معمولاً با گریس های دیگر مخلوط می شود.

تمام این هفت نوع از انواع گریس را می توان به گریس های چند منظوره (MP)، گریس فشار شدید (EP)، گریس های دریایی، گریس های سنگین، گریس های ویژه، گریس های اتومبیل، گریس های صنعتی و … طبقه بندی کرد. این محصولات، بسته به ویژگی های منحصر به فرد روغن های پایه، مواد افزودنی و مواد غلیظ کننده در فرآیند تولید مورد استفاده قرار می گیرند.

ویژگی های فرمول گریس سدیم در مهندسین مشاور

این گریس شامل روغن پایه مرغوب و غلیظ کننده سدیم می باشد. استفاده از این گریس در محیط های دارای گرد و غبار و در شرایط عملیاتی دما و فشار نسبتا بالا صورت می گیرد اما به این نکته توجه داشته باشید که محیط مصرف این گریس نباید مرطوب باشد. عملکرد این گریس به لحاظ خاصیت چسبندگی بالا بسیار خوب بوده و در درجه های ۲ و۳ تولید می شود.

استفاده از گریس سدیم به سرعت رو به کاهش است اما گاه به گاه در چرخ دنده ها و کوپلینگ ها، بلبرینگ های کفی و ضد اصطکاک، اتصالات انعطاف پذیر و بلبرینگ چرخ برخی خودرو ها استفاده می شود.

مراحل تولید گریس سدیم بسیار پیچیده نیست. برای تولید مواد تشکیل دهنده (مواد افزودنی، روغن های پایه، عامل فوم، مواد دفع شونده و غیره) و مخزن فرآوری شده مورد استفاده قرار می گیرد. فرمولاسیون و فرایند تولید فرآورده های روغنی سدیم از اهمیت بالایی برخوردار هستند. اگر فرمول خوبی نداشته باشید، نمی توانید روان کننده مناسبی را را تولید و استفاده کنید.

مزایای گریس نسبت به روغن

1. خصوصیات شیمی فیزیکی مناسب برای کاربردهای خاص
2. آب بندی و جلوگیری از نفوذ ذرات و آلودگی ها
3. مقاومت در برابر چکه کردن از محل روانکاری

گریس ها با داشتن چنین خواصی می توانند در شرلیط کاری ویژه وظایف یک روانکار را که به شرح زیر است انجام دهند.

1. کاهش سایش و اصطکاک
2. جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی
3. امکان حرکت قطعات در دمای پایین
4. سازگاری با آب بندها

 

ارزیابی مهندسی فرمولاسیون گریس در مهندسین مشاور

انواع گریس پایه لیتیوم، بیشترین کاربرد را دارند. گریس های پایه سدیم و لیتیوم از نقطه ذوب (نقطه اُفت) بیشتری نسبت به گریس های پایه کلسیم برخوردار هستند اما در برابر آب، مقاوم نیستند. گریس بر پایه لیتیوم دارای نقطه افت در ۱۹۰ تا ۲۲۰ درجه سانتیگراد (۳۵۰ تا ۴۰۰ درجه فارنهایت) است. با این حال حداکثر دمای قابل استفاده برای گریس پایه لیتیوم، ۱۲۰ درجه سانتی گراد است.

مقدار چربی موجود در یک نمونه را می توان در آزمایشگاه با استخراج با یک حلال تعیین کرد. روشی مانند گراویمتری یا وزن سنجی در این کار می تواند استفاده شود.

مواد افزودنی در ساختار و فرمول گریس

برخی از انواع گریس دارای برچسب “EP” هستند که نشان دهنده “فشار شدید” است. تحت فشار زیاد یا یک شوک زیاد، چربی طبیعی می تواند تا حدی که قطعات چرب شده در تماس فیزیکی قرار بگیرند، فشرده شود و باعث اصطکاک و سایش گردد.

گریس های EP، مقاومت فیلم یا پوشش را در برابر آسیب دیدگی افزایش می دهند. این مواد روانکاری می توانند پوشش های محافظ را روی سطوح فلزی ایجاد کنند. این پوشش ها شامل روان کننده های جامد مانند گرافیت یا دی سولفید مولیبدن هستند.

مواد افزودنی جامد مانند مس یا پودر سرامیک به برخی از انواع گریس برای شرایط فشار استاتیک و یا کاربرد در دمای بالا یا جایی که خوردگی می تواند مانع از عملکرد بهتر قطعات در مراحل بعدی شود، اضافه می گردد. این ترکیبات به عنوان ماده آزاد کننده کار می کنند.

از افزودنی های جامد به دلیل آستانه یا شدت زیاد نمی توان در بلبرینگ ها استفاده کرد. مواد افزودنی جامد باعث افزایش سایش در بلبرینگ ها می شود.

طبقه بندی فرمولاسیون انواع گریس و استانداردهای آن

طبق همکاری مشترک انستیتو استاندارد ASTM و مؤسسه ملی روغنکاری روغن (NLGI) و SAE International، طبقه بندی استاندارد و مشخصات استاندارد برای روغن های سرویس خودرو” ASTM D4950″ برای اولین بار در سال ۱۹۸۹ توسط ASTM International منتشر شد.

 با استفاده از کدهای تصویب شده، انواع گریس مناسب برای روغن کاری اجزای شاسی و یاطاقان چرخ های وسایل نقلیه را طبقه بندی می کنند. این طبقه بندی به صورت زیر است:

• LA و LB: روان کننده های شاسی (به ترتیب مناسب برای کار خفیف و شدید)
• GA ، GB و GC: بلبرینگ چرخ (به ترتیب مناسب برای کار خفیف، متوسط ​​و شدید)

اندازه گیری میزان ثبات گریس معمولاً با شماره NLGI آن بیان می شود. عناصر اصلی طبقه بندی و سازگاری گریس طبق منابع استاندارد ATSM D4950 و NLGI در “گریس های روان کننده اتومبیل” و استاندارد SAE J310 که توسط SAE International منتشر شده، تولید و بیان شده است.

استاندارد ISO 6743-9، استانداردی است که در مورد روان کننده ها، روغن های صنعتی و محصولات وابسته (کلاس L) – طبقه بندی- قسمت ۹: خانواده X (گریس ها)”، صحبت می کند و برای اولین بار در سال ۱۹۸۷ توسط سازمان بین المللی استاندارد منتشر شد.

 این منبع استاندارد، طبقه بندی دقیق روغنه ایی را که برای روغن کاری تجهیزات، اجزای ماشین آلات، وسایل نقلیه و غیره نیاز است را بررسی کرده و توضیح داده است.

 

کدام گریس مناسب است ؟

۱- نوع روغن پایه

روغن پایه، اساس تولید هر روان کننده و گریس است. لازم به ذکر است که نوع آن، عملکرد کلی گریس را تعیین می کند. سه نوع اصلی روغن های پایه شامل روغن های معدنی، مصنوعی و گیاهی برای تولید انواع گریس استفاده می شوند. روغن های مصنوعی بهترین نتیجه را از نظر حفاظت، عملکرد، دما و مقاومت در برابر آب و به دنبال آن، ثبات برشی خوب را ارائه می دهند.

۲-مواد افزودنی

از مواد افزودنی برای بهینه کردن بسیاری از ویژگی های انواع گریس، ارتقای کیفیت و تقویت عملکرد آن استفاده می شود. متداول ترین افزودنی ها شامل افزودنی های فشار بالا، اکسیداسیون، زنگ زدگی و بازدارنده های خوردگی، همان پلیمرهایی هستند که برای افزایش چسبندگی، مواد جامد نامحلول و مواد افزودنی استفاده می شوند.

این ترکیبات باعث افزایش ویژگی توانایی انواع گریس در محافظت از سطوح در برابر سایش و پارگی می شوند. همچنین، رنگ ها و رنگدانه های خاصی به هر گریس اضافه می شود.

۳- غلیظ کننده ها

از غلیظ کننده ها برای اتصال بهتر کلیه اجزای انواع گریس استفاده می شود. این ترکیبات باعث افزایش کارایی کلی هر یک از گریس ها می شود. انواع غلیظ کننده هایی که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرند شامل صابون های ساده و پیچیده هستند که بر پایه ترکیبات لیتیوم، کلسیم، آلومینیوم، سدیم و باریم ساخته می شوند.

علاوه بر این، می توان از خاصیت غلیظ کننده غیر صابونی خاص، مانند مواد پایه ای بر روی خاک رس و پلی اوره، برای قوام بخشیدن به انواع گریس استفاده کرد.

۴-ثبات

سازگاری یا ثبات، خاصیتی است که توسط مؤسسه ملی روغن کاری (NLGI) برای تعیین سطح نرمی یا سختی انواع گریس تعریف شده است. به هر گریس، یک عدد NLGI خاص اختصاص داده می شود که از ۰۰۰ به ۶ تغییر می کند.

این گریدهای NLGI برای بیان سطح ثبات گریس ها استفاده می شوند. بنابراین، به عنوان مثال، گریس NLGI درجه ۰۰۰ کاملاً مایع است؛ گریس NLGI درجه ۰ بسیار نرم است؛ گریس ۱NLGI  نرم است؛ گریس ۲NLGI  طبیعی است؛ گریس ۳NLGI  سخت است؛ در حالی که گریس ۶NLGI  بسیار سخت است.

۵- ویسکوزیته

گرانروی انواع گریس، توانایی آن را برای پایدار ماندن و محافظت موثر در برابر اصطکاک تعیین می کند. گرانروی بالاتر در صورت قرار گرفتن چربی در برابر بارهای سنگین، ثبات بیشتری را ایجاد می کند؛ در حالی که گرانروی کمتر، برای کاربردهایی با سرعت بالاتر ایده آل است.

 

روش ساخت گریس 

گریس از مشتقات نفتی است که دارای گرانروی زیادی می‌باشد ، انجمن تست مواد آمریکا (ASTM) که مخفف The American Society for Testing and Materials است . گریس را این گونه تعریف می کند: ترکیبی نیمه جامد یا جامد یک محصول نفتی و یک صابون یا ترکیبی از صابون، با یک پرکننده مناسب است که برای نوع خاصی از روانکاری تولید می شود .

تاریخچه گریس 

واژه گریس از ریشه لاتین واژه کراسوس به نام چربی گرفته شده است ، اما امروزه منظور ما از گریس ، یک روانکار بوده که که از فرایند امتزاج یک پرکننده در روغن های پایه معدنی، سنتتیک یا زیست شناختی (بیولوپیک) به دست می آید.

نخستین گـریـس های ساخته شده ، پایه کلسیم بود که به صورت ترکیب مواد بدون کاربرد گرما، به صورت سرد به دست می آمد. صابون از ترکیب یک چربی، روغن صمغ، یک نوع اسید چرب و یک قلیا، مانند آهک، ساخته شد. آمیختن آن ها در روغن های پایه معدنی و مقداری آب برای گسترش صابون در روغن منجر به ساخت گریس های نخستین شد که قوام به گونه تقریب رضایت بخشی داشت .

در گریس های اولیـه اختلاط به توسط دست انجام می گرفت که بعدها از ماشین بهره گیری شد. امروزه آن فراورده به دست آمده را ما به عنوان یک روانکار خوب نمی شناسیم اما برای وسیله های نقلیه با سرعت کم در زمان خود، سال های ۱۸۰۰ تا ۱۹۰۰میلادی به اندازه کافی خوب بود و به مرور کاربرد آن محدود و بیشتر به نام روانکار اکسل نامیده می شد.

شکل گیری گریس ها 

در ساخت گریس های اولیه ، آبی که برای واکنش ماده به کار گرفته شده بود در خود گـریـس باقی می ماند. اگر برای کاربرد در سرعت و یا گرمای زیاد به کار گرفته می شد، آب آن تبخیر و گریس قوام خود را از دست می داد.

باتوجه به گسترش صنعت و ساخت ماشین های نو، وسیله های برقی، لوکوموتیوها و … ، با کارکرد در سرعت و دمای زیاد، گـریـس های بهتری مورد نیاز شد. ساخت گـریـس های پایه کلسیم از چربی های جانوری و بهره گیری از گرما، جایگزین پخت سرد شد. این گریس دارای قوام بسیار نرم، کارا و مقاوم در برابر آب بود. برای ثبوت صابون در روغن پایه معدنی، به گونه حتم می بایستی از آب بهره گیری و مقدار آن بسیار کم، یک یا دو درصد، بود. در نهایت این گـریـس برای مصرف هایی که دمای کاربرد نزدیک به دمای تبخیر آب داشت، بهره پذیر اما بیشتر از آن نبود. گریس پایه کلسیم، آب درون خود را تا مدت ها نگهداری کرده اما مشروط بر آن است که دمای کاربرد کم در حدود ۶۰ C ° باشد.

که به مرور گریس ها تکامل یافته اند و آنچه که ما امروز از گـریـس شناخت داریم ، تولید شده اند .

 

ترکیبات اصلی تشکیل دهنده گریس

همانطور که  تعریف انجمن تست مواد آمریکا نشان می دهد، در انواع گریس  سه مولفه وجود دارد که گـریـس روان کننده را تشکیل می دهند. این اجزاء عبارتند از

 روغن (oil)
 ضخیم کننده (thickener)
 افزودنی ها (additives)

روغن پايه و بسته افزودنی جزء اصلی در فرمولاسيون گریس ها هستند و به همين دليل تأثير قابل توجهی در کیفیت و کارایی گریس دارند. ضخیم کننده که اغلب به اسفنجی معروف است روان کننده (روغن پایه و مواد افزودنی) را در خود نگه می دارد.

 

هر کدام از انواع گریس و روان کننده ها دارای ویژگی های متفاوتی است. ثبات، ویسکوزیته، توانایی جلوگیری از اصطکاک، کاهش سایش، محافظت در برابر زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون، حفظ تحرک و جلوگیری از تماس آب و سایر آلودگی ها با تجهیزات نمونه هایی از مهم ترین ویژگی های انواع گریس هستند.

فرمول گریس های مبتنی بر صابون های سدیم در روانکاری موتور های بخار و ماشین آلات اوایل انقلاب صنعتی بسیار پر کاربرد بودند. گریس سدیم قابلیت کارکرد تا دمای تقریبا ۱۱۰ درجه سانتیگراد را دارد و در ابتدای قرن بیستم به اصلی ترین گریس درجه حرارت تبدیل شده بود اما متأسفانه سه ضعف مهم دارد که در ادامه به آنها می پردازیم.

 

کلام آخر

فرمولاسیون گریس های سدیمی هم اندازه صابون های شستشو، محلول در آب هستند و در انبار نیز سفت و سخت می شوند. علاوه بر این، به دلیل بزرگی فیبر صابون های سدیم سنتی، در خاصیت روانکاری گریس نقش موثری ایفا نمی کنند. این عدم کفایت منجر به قابلیت حمل بار کمتری می شود و به این معنی است که یک روغن پایه با ویسکوزیته بالاتر برای تأمین وظایف سنگین تر مورد نیاز است.

گروه مهندسین مشاور مفتخر است در زمینه ی ارایه ی فرمولاسیون گریس سدیم/آموزش تولید گریس سدیم/فرمول انواع گریس در قالب فرمولاسیون و روش تولید در خدمت علاقمندان به تولید می باشد .

 

 

برای تهیه فرمول گریس سدیم با ما در تماس باشید